烧结大烟道高温段烟气余热回收技术

一、烧结大烟道高温段烟气余热回收现状

钢铁冶金企业作为国家支柱产业，能耗占产品成本比例较高，节能降耗需求迫切。烧结工序是钢铁生产中的高能耗环节，其能耗仅次于炼铁工序。其中，环冷机废气显热占总能耗的20%~28%，而烧结大烟道高温段烟气（平

均温度380~420℃）的余热资源占总热能的49%，回收潜力巨大。

目前，余热回收技术主要集中于环冷机排气显热，但烧结大烟道内的高温段废气热量回收仍存在显著空白。国内外钢铁企业绝大多数尚未对烧结大烟道内的高温烟气进行有效回收，仅国内部分企业尝试采用传统外置式余热回收装置。然而，此类装置存在明显缺陷：

回收效率低：外置设计导致散热损失大，实际回收热量不足；

经济性差：需额外搭建旁路烟道、阀门及钢架结构，材料与安装成本高，占用空间多；

上述问题导致烧结大烟道高温废气回收率极低，大量余热资源被浪费，如将此部分余热加以利用，可将吨矿热回收量提高30~40kg蒸汽。

二、解决方案

针对传统余热回收技术的痛点，我公司推出内置式烧结大烟道余热回收技术，通过创新设计与工程优化，实现高效回收与稳定运行，具体方案及优势如下：

1. 内置集成设计——经济性与便捷性

方案：将余热回收装置直接嵌入烧结大烟道内部，直接回收高温段废气热量，省去外置式复杂烟道系统。

优势：

成本节约：减少旁路烟道、阀门及钢架材料投入，投资成本降低20%以上；

空间高效：无需额外占地，适配空间受限的改造场景。

2. 专利防磨技术——可靠性与长寿命

方案：采用独特防磨结构设计，隔离烟气颗粒物与换热管直接接触，结合自动清灰功能。

优势：

抗磨损：设备寿命延长50%，避免非计划停机；

低维护：维护周期缩短40%，适配连续生产需求。

3. 模块化配置——快速安装与生产兼容

方案：设备采用标准化模块设计，支持与现有烟道快速对接。

优势：

无缝改造：改造期间烧结机停车时间压缩至10天以内；

零干扰：无需调整现有工艺，保障生产连续性。

4. 高效传热与低阻力优化——技术性能提升

方案：通过紧凑流道设计与强化传热表面，提升热交换效率。

优势：

高效回收：热量回收率提升至85%以上，散热损失减少20%；

稳定运行：烟气阻力降低15%，确保主抽风机负荷稳定。

5. 经济性

投资回收期约一年。

三、总结

该方案以技术创新为核心，通过内置集成、防磨设计、模块化配置及传热优化，系统性解决传统技术的经济性、可靠性、兼容性与效率问题，为钢铁企业提供兼具节能效益与生产稳定性的余热回收解决方案。